Giải pháp và các vấn đề và thường gặp trong quá trình mài gọt của đá mài

Được phát hành: 2020-08-10 Nhà xuất bản: Funik

Mài gọt là phương pháp gia công sử dụng vật liệu mài cứng để loại bỏ những phần vật liệu dư thừa trên phôi, có thể gia công vật liệu với độ cứng bất kỳ, nó là một phương pháp gia công truyền thống, có thể đạt được độ chính xác và chất lượng bề mặt phôi tương đối cao, và hiệu quả gia công cao cùng với chi phí thấp, nó đã chiếm tỷ lệ rất cao trong lĩnh vực sản xuất tiên tiến. Các phương pháp mài gọt khác nhau sẽ tạo ra các khuyết tật mài khác nhau trong quy trình ứng dụng, và yếu tố ảnh hưởng lớn nhất đến các khuyết tật mài chính là đá mài; bài viết này mô tả chi tiết các khuyết tật gây ra bởi các yếu tố đá mài cụ thể và các phương pháp điều chỉnh tương ứng, cụ thể như trong bảng dưới đây:

Bảng 1 Giải pháp và các vấn đề thường gặp của đá mài trong quá trình mài gọt

Thứ tự

Tên gọi phương pháp mài gọt

Tên gọi các khuyết tật mài gọt

Nguyên nhân từ đá mài dẫn đến khuyết tật trong mài gọt

Phương pháp điều chỉnh

1

Mài tròn mặt ngoài

 Bề mặt phôi có những gợn sóng thẳng

 Cân bằng kém

 Hiệu chỉnh độ cân bằng của đá mài

2

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi có những gợn sóng thẳng

Độ cứng quá cao hoặc không đồng đều

Cần căn cứ vào đặc điểm của phôi và yêu cầu mài gọt để lựa chọn đặc tính và quy cách cho đá mài một cách chính xác

3

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi có những gợn sóng thẳng

 Đã dụng cùn, không sắc, mài không đều

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

4

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi có những gợn sóng thẳng

 Đá mài vừa mới điều chỉnh không sắc

 Điều chỉnh quá mịn hoặc kim cương đã bị mài, căn cứ theo  yêu cầu mài lựa chọn phương pháp điều chỉnh và lượng dùng chính xác

5

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi có hình xoắn ốc

 Độ cứng đá mài quá cao, điều chỉnh đá mài quá mịn

 Cần dựa theo đặc điểm của phôi mài và yêu cầu mài để lựa chọn đá mài có đặc tính mài và quy luật của nó một cách chính xác, theo yêu cầu mài cần lựa chọn phương pháp điều chỉnh và lượng dùng sao cho phù hợp

6

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi có hình xoắn ốc

 Biến dạng nhiệt của máy tiện khi điều chỉnh đá mài không ổn định

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

7

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi có hình xoắn ốc

 Điều chỉnh không kịp thời, mài không đều, khi điều chỉnh đá mài dịch mài không đủ

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

8

Mài tròn mặt ngoài

 Bề mặt phôi bị vết kéo, vết xước

 Các hạt mài rơi xuống

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

9

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi bị vết kéo, vết xước

Liệu mài lựa chọn chưa phù hợp, Kích thước hạt đá mài lựa chọn chưa phù hợp

Cần dựa theo đặc điểm của phôi và yêu cầu mài, để lựa chọn đá mài một cách chính xác theo đặc tính mài và quy tắc lựa chọn của nó

10

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi bị vết kéo, vết xước

 Bề mặt đá mài sau khi điều chỉnh còn sót lại hạt mài hoặc hạt mài rơi vào chỗ trống  

Dùng đá mài hạt thô để mài kim loại màu và kim loại tương mềm, cần mài thử trước, sau khi các hạt mài đột xuất rơi ra thì mới mài chính thức

11

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi bị cháy

 Độ cứng quá cứng hoặc Kích thước hạt quá mịn

Cần dựa theo đặc điểm của phôi và yêu cầu mài, để lựa chọn đá mài một cách chính xác theo đặc tính mài và quy tắc lựa chọn của nó

12

Mài tròn mặt ngoài

 Bề mặt phôi bị cháy

 Liệu mài lựa chọn không phù hợp, có chất kết dính lựa chọn không phù hợp

Cần dựa theo đặc điểm của phôi và yêu cầu mài, để lựa chọn đá mài một cách chính xác theo đặc tính mài và quy tắc lựa chọn của nó

13

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi bị cháy

Điều chỉnh quá mảnh, đá mài dùng cùn không kịp thời điều chỉnh

Căn cứ vào yêu cầu mài để lựa chọn cách điều chỉnh và lượng dùng chính xác, cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

14

Mài tròn mặt ngoài

Phôi có độ côn

Điều chỉnh không đạt, hao mòn không đều hoặc không sắc

Căn cứ vào yêu cầu mài để lựa chọn cách điều chỉnh và lượng dùng chính xác, cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

15

Mài tròn mặt ngoài

Phôi có hình cái trống hoặc cái yên

Độ chính xác thành hình kém

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

16

Mài tròn mặt ngoài

Phôi có hình cái trống hoặc cái yên

Đá mài không sắc

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

17

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi bị vết kéo, vết xước

Mài cạnh hoặc dây mẫu không thẳng

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

18

Mài tròn mặt ngoài

Độ thẳng đứng của đầu phôi vượt quá dung sai

Đầu đá mài tiếp xúc với phôi quá lớn

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

19

Mài tròn mặt ngoài

Độ thẳng đứng của đầu phôi vượt quá dung sai

Đá mài mài không sắc

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

20

Mài tròn mặt ngoài

Độ tròn phôi vượt quá dung sai

Đá mài không sắc hoặc mài không đều

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

21

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi có những gợn sóng thẳng

Trục nối dài dài mà mảnh, độ cứng kém

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

22

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi có những gợn sóng thẳng

Đá mài không sắc

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

23

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi có những gợn sóng thẳng

Đường kính đá mài quá lớn dẫn đến rung lắc

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

24

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi có những gợn sóng thẳng

Độ nối dài giữa đá mài và phôi quá lớn dẫn đến rung lắc

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

25

Mài tròn mặt ngoài

 Bề mặt phôi có hình xoắn ốc

Đá mài và phôi tiếp xúc không tốt

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

26

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi bị vết kéo, vết xước

Diện tích tiếp xúc giữa đá mài và phôi quá lớn

Điều chỉnh đá mài để nó giảm mặt tiếp xúc, lựa chọn đá mài phù hợp

27

Mài tròn mặt ngoài

Phôi có độ côn

Độ cứng của đá mài quá thấp

Cần dựa theo đặc điểm của phôi và yêu cầu mài, để lựa chọn đá mài một cách chính xác theo đặc tính mài và quy tắc lựa chọn của nó

28

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi bị cháy

Đá mài không sắc

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

29

Mài tròn mặt ngoài

Bề mặt phôi bị cháy

Đường kính đá mài quá lớn

Giảm đường kính đá mài

30

Mài tròn mặt ngoài

Phôi có hình cái loa

Khi mài có lỗ xuyên qua rãnh cắt, độ rộng của đá mài không đủ dẫn đến miệng rãnh có hình cái loa

Tăng độ rộng đá mài

31

Mài tròn mặt ngoài

Phôi có hình cái loa

Khi mài lỗ bên vai ngắn, đá mài đua ra quá nhiều so với phôi tạo ra hình cái loa

Lựa dùng đá mài hẹp một chút hoặc điều chỉnh nhỏ đường kính phần đá mài đua ra

32

Mài tròn mặt ngoài

Phôi có hình cái loa

Khi mài lỗ trong rãnh then, đá mài quá rộng tạo ra các góc rãnh

Giảm độ rộng đá mài phù hợp, hoặc lót chèn vào trong rãnh phôi (miếng lót gỗ, nhựa, hoặc kim loại)

33

Mài mặt phẳng

Bề mặt phôi có những gợn sóng

Đá mài không cân bằng

Cân bằng chính xác đá mài

34

Mài mặt phẳng

Bề mặt phôi có những gợn sóng thẳng

Độ cứng đá mài quá cao

Cần dựa theo đặc điểm của phôi và yêu cầu mài, để lựa chọn đá mài một cách chính xác theo đặc tính mài và quy tắc lựa chọn của nó

35

Mài mặt phẳng

Bề mặt phôi có những gợn sóng thẳng

Độ cứng trên mặt tròn của đá mài không đồng đều

Lựa chọn đá mài có chất lượng tốt

36

Mài mặt phẳng

Bề mặt phôi có những gợn sóng, vết thẳng

Đá mài đã dùng cùn, không sắc, bánh

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

37

Mài mặt phẳng

Bề mặt phôi bị cháy

Kích thước hạt quá mịn hoặc độ cứng quá cao

Cần dựa theo đặc điểm của phôi và yêu cầu mài, để lựa chọn đá mài một cách chính xác theo đặc tính mài và quy tắc lựa chọn của nó

38

Mài mặt phẳng

Bề mặt phôi bị cháy

Đá mài đã dùn cùn, không sắc

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

39

Mài mặt phẳng

Bề mặt phôi bị cháy

Đá mài điều chỉnh quá mịn

Căn cứ vài yêu cầu mài lựa chọn chính xác cách điều chỉnh và lượng dùng

40

Mài mặt phẳng

Góc hoặc cạnh của phôi có hình cái loa, độ song song hoặc độ phẳng của hai bề mặt phôi vượt quá dung sai

Lựa chọn đá mài không phù hợp

Cần dựa theo đặc điểm của phôi và yêu cầu mài, để lựa chọn đá mài một cách chính xác theo đặc tính mài và quy tắc lựa chọn của nó

41

Mài mặt phẳng

Góc hoặc cạnh của phôi có hình cái loa, độ song song hoặc độ phẳng của hai bề mặt phôi vượt quá dung sai

Đá mài không sắc

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

42

Mài không tâm

Độ tròn của phôi vượt quá dung sai

Đá mài không sắc

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

43

Mài không tâm

Độ tròn của phôi vượt quá dung sai

Bề mặt bánh dẫn không sạch sẽ

Kịp thời làm sạch bề mặt bánh dẫn

44

Mài không tâm

Độ tròn của phôi vượt quá dung sai

Bánh dẫn chưa điều chỉnh tròn hoặc thời gian làm việc quá lâu làm mất độ tròn

Chú ý kịp thời điều chỉnh

45

Mài không tâm

Phôi có hình lăng tròn

Sự mất cân bằng của đá mài và bánh dẫn quá lớn

Cân bằng lại đá mài và bánh dẫn

46

Mài không tâm

Độ thẳng của phôi vượt quá dung sai

Đá mài khi cắt mài quá mềm, điều chỉnh không tốt

Lựa chọn đá mài tương đối cứng, kịp thời chú ý điều chỉnh, giảm lượng đưa vào, tăng số lần đánh bóng, theo hướng độ côn của phôi của điều chỉnh đúng vị trí máy điều chỉnh, điều chỉnh lại đá mài

47

Mài không tâm

Độ trụ tròn của phôi vượt quá dung sai

Trong quá trình mài cắt độ cứng của đá mài quá thấp

Lưạ chọn những đá mài có tương đối cứng, chú ý: kịp thời điều chỉnh, giảm lượng đưa vào, tăng số lần đánh bóng.

48

Mài không tâm

Độ trụ tròn của phôi vượt quá dung sai

Đá mài và bánh dẫn đã bị mài òn mất đi hình dạng chính xác ban đầu

Kịp thời điều chỉnh đá mài và bánh dẫn, đảm bảo hình dạng chính xác

49

Mài không tâm

 Bề mặt phôi có vết rung

Đá mài hoặc bánh dẫn không cân bằng

Cân bằng đá mài hoặc bánh dẫn

50

Mài không tâm

 Bề mặt phôi có vết rung

Độ cứng đá mài quá cao hoặc đã dùng cùn

Căn cứ vào đặc điểm chất liệu phôi lựa chọn chính xác độ cứng đá mài

51

Mài không tâm

 Bề mặt phôi có vết rung

Kích thước hạt đá mài quá mịn

Cần dựa theo đặc điểm của phôi và yêu cầu mài, để lựa chọn đá mài một cách chính xác theo đặc tính mài và quy tắc lựa chọn của nó

52

Mài không tâm

 Bề mặt phôi có vết rung

Đá mài điều chỉnh quá thô hoặc quá bóng

Căn cứ vào yêu cầu mài lựa chọn cách điều chỉnh và lượng dùng chính xác

53

Mài không tâm

Bề mặt phôi bị cháy

Đá mài điều chỉnh quá mịn hoặc dùng cùn

Căn cứ vào yêu cầu mài lựa chọn cách điều chỉnh và lượng dùng chính xác

54

Mài không tâm

Bề mặt phôi bị cháy

Độ cứng đá mài quá cao

Cần dựa theo đặc điểm của phôi và yêu cầu mài, để lựa chọn đá mài một cách chính xác theo đặc tính mài và quy tắc lựa chọn của nó

55

Mài không tâm

Giá trị độ nhám bề mặt phôi vượt quá dung sai

Kích thước hạt đá mài quá thô, đá mài điều chỉnh quá thô

Cần dựa theo đặc điểm của phôi và yêu cầu mài, để lựa chọn đá mài một cách chính xác theo đặc tính mài và quy tắc lựa chọn của nó

56

Mài không tâm

Giá trị độ nhám bề mặt phôi vượt quá dung sai

Độ cứng đá mài quá mềm

Cần dựa theo đặc điểm của phôi và yêu cầu mài, để lựa chọn đá mài một cách chính xác theo đặc tính mài và quy tắc lựa chọn của nó

57

Mài không tâm

Kích thước phôi phân tán

Đá mài vừa điều chỉnh không sắc, kim cương đã bị mài

Kim cương cần kịp thời đổi hướng hoặc thay cái mới

58

Mài cam

Độ chính xác của đường cong trong hành trình nâng hạ bánh lồi có độ siêu lệch

Đường kính đá mài đã vượt quá phạm vi sử dụng cho phép

Thay đá mài

59

Mài ray dẫn

Độ biến dạng và mức chênh lệch vượt quá dung sai

 Đá mài lựa chọn không phù hợp

Căn cứ theo vật liệu của linh kiện và các đặc tính như độ cứng v.v… để lựa chọn đá mài phù hợp, độ cứng của linh kiện ≥HRC64, nên chọn dùng đá mài CBN.

60

Mài ray dẫn

Độ biến dạng và mức chênh lệch vượt quá dung sa

Đá mài đã dùng cùn, không sắc

Cần nắm vững đặc điểm của phôi và quy luật thay đổi độ chính xác để kịp thời điều chỉnh đá mài

Mài gọt là một kỹ thuật hệ thống phức tạp, cần căn cứ theo đặc tính chất liệu của phôi để lựa chọn chính xác đá mài và kỹ thuật mài. Khi các khuyết tật mài khác nhau xuất hiện trong quá trìnhgia công, cần áp dụng phương pháp điều chỉnh chính xác, như thế mới có thể có được phôi có chất lượng gia công tốt, độ chính xáckích thước cao, từ đó nâng cao hiệu suất sản xuất và giảm chi phí sản xuất.

TOP