Phân tích độ nhám bề mặt và độ màilưỡi cắt của dụng cụ PCD khi gia công hợp kim nhôm

(3)Lựa chọn hợp lý góc dụng cụ cắt

Góc lệch chính của dụng cụ PCD chủ yếu được sử dụng để cải thiện cường độ của dụng cụ và phân phối lực cắt trong quá trình gia công hợp kim nhôm. Khi góc lệch chính nhỏ, chiều rộng cắt dài và lực trên mỗi đơn vị chiều dài cạnh cắt nhỏ; khi góc lệch chính lớn, phân lực hướng đường kính giảm. cắt ổn định, độ dày cắt tăng và tính năng gãy mạt phoi tốt.

(4)Lựa chọn hợp lý góc tròn dụng cụ cắt

Góc tròn dụng cụ cắt là một góc tròn được tạo thành tại giao điểm của cạnh cắt chính và cạnh cắt phụ của mảnh cắt; trong gia công mà nói, góc tròn giúp tăng cường độ của lưỡi dao. Khi vào giống nhau, góc tròn càng lớn, độ nhám bề mặt càng tốt. Trong trường hợp đạt được độ nhám gia công tương tự, lưỡi dao tròn lớn có thể đạt được tốc độ thấp và nạp vào lớn. Thông thường, góc tròn càng lớn thì càng tốt, tuy nhiên, do chịu ảnh hưởng của độ sâu cắt và độ cứng phôi và máy cắt nên cần có giá trị phù hợp,và càng to thì càng tốt.

(5)Lựa chọn hợp lý tham số gia công

Trong các trường hợp thông thường, tốc độ cắt của các dụng cụ PCD cho hợp kim nhôm được khuyến nghị là trong vòng 4000m/phút, tốc độ gia công lỗ được khuyến nghị là trong vòng 800m/phút. Nếu lượng nạp vào quá lớn, diện tích hình học còn lại trên phôi sẽ tăng lên, dẫn đến tăng lực cắt, nếu lượng đưa vào quá nhỏ, nhiệt độ cắt sẽ tăng và tuổi thọ cắt sẽ giảm. Lượng nạp được khuyến nghị chung là 0.08-0.15mm/r. Tăng độ sâu cắt của dụng cụ PCD sẽ tăng lực cắt và tăng nhiệt cắt, do đó làm tăng độ mài của dụng cụ và dễ gây sứt mẻ. Tuy nhiên, nếu độ sâu cắt quá nhỏ, nó sẽ gây ra hiện tượng gia công cứng hóa, tăng tốc độ mài dụng cụ và thậm chí dẫn đến sứt mẻ.

Tóm lại, khi gia công phôi hợp kim nhôm, nên chọn nhãn hiệu PCD một cách hợp lý, kiểu dao phải được thiết kế hợp lý và phải lựa chọn chính xác các thông số gia công, để bề mặt của phôi được gia công trơn bóng tốt, giảm độ mòn của dụng cụ, giảm tuổi thọ dụng cụ và giảm chi phí sản xuất.